KT가 자동차 부품에 쓰이는 초정밀 강구를 제조하는 기업 박원의 공장에 기업전용 5G 네트워크와 스마트팩토리 코봇을 구축하고, 작업공정에서 발생하는 데이터를 클라우드 기반 팩토리 메이커스 플랫폼에서 실시간 관제할 수 있도록 했다. 도입된 코봇과 플랫폼은 각각 근로자의 피로를 줄이고 실시간 생산 모니터링을 수행하여 공장의 생산성을 높였다.
KT, 박원 공장에 5G 스마트팩토리 및 코봇 구축
단순 반복 고강도 노동 작업자 근로 질 제고
KT는 30일, 자동차 부품에 쓰이는 초정밀 강구(鋼球; Steel ball)를 제조하는 기업 박원에 5G 스마트팩토리 코봇(Cobot; 코봇)을 공급했다고 밝혔다.
▲ 박원 공장에서 근로자가 KT 5G 스마트팩토리
코봇과 함께 작업하고 있다 [사진=KT]
KT는 충북 제천에 위치한 약 23,000㎡ 규모의 박원 공장에 기업전용 5G 네트워크와 스마트팩토리 코봇을 구축하고, 작업공정에서 발생하는 데이터를 클라우드 기반 ‘팩토리 메이커스(Factory Makers)’ 플랫폼에서 실시간 관제할 수 있도록 했다.
코봇이 작업자와 함께 민감하게 움직이고 대용량의 생산 데이터를 관제하기 위해서는 초고속, 초저지연의 5G 네트워크가 필요하다. 품질관리와 기밀 유지가 중요한 기업 특성상 상용망 트래픽에 영향을 받지 않고 보안성이 높은 기업전용 5G도 필요하다.
이번에 도입된 코봇은 근로자와 함께 어려운 동작을 작업해 근로 피로도를 줄이고, 오류와 불량 발생을 낮춰 작업 리드타임을 줄이고 생산성을 높인다. 제품의 정확한 중량을 측정할 수 있고, 이상 발생 시 즉시 조처가 가능하여 관리효율도 높아진다.
또한, 기존에 근로자가 일일이 수작업으로 집계하던 생산정보를 팩토리 메이커스 플랫폼이 자동으로 수집해 관리한다. 수작업에서는 불가능하던 실시간 생산 모니터링이 전용 앱과 웹에서는 가능하고, 데이터 분석으로 불량률을 개선하는 등 공정을 전문적이고 효율적으로 스케쥴링 할 수 있다.
박원 측은 패키징 공정에 KT 5G 스마트팩토리를 도입한 결과, 기존 작업방식대로 했을 때 시간당 225박스를 생산했던 공정이 도입 후 시간당 313박스로 증가했다고 밝혔다. 또 박스당 작업 소요시간도 16초에서 11.5초로 줄어 생산성이 높아졌다고 밝혔다.
KT 기업신사업본부 문성욱 본부장은 “박원을 시작으로 KT 스마트팩토리 코봇이 현장에서 인력난을 겪고 있는 국내 중소제조사의 문제를 해결할 것으로 기대한다”라며, “KT는 앞으로 스마트팩토리 상품 라인업을 지속 확장해 차별화된 제조 솔루션을 제공하겠다”라고 말했다.